氟矽膠密封圈材質早在上世紀50年代（dài）就開始研發生產了，到目前為止已有60多年的曆史。它體積溶脹性小，不僅具有耐油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密性（xìng）好（hǎo）等特點，還具備良（liáng）好（hǎo）的電絕（jué）緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等特征，廣泛（fàn）應用於機械工程（chéng）、汽車、石油化工等領域。但不管氟（fú）矽膠密封圈材質的優點如何突出，也（yě）避（bì）免不了在生產過程中出現問題。比如：開（kāi）煉粘輥、缺膠、焦（jiāo）燒死料、小白點、模具遭受汙染，生產（chǎn）出的密封圈容易縮（suō）裂、撕裂、燒邊、變形等，嚴重影響產品的質量，生產效（xiào）益（yì）大大降低。那麽，如何解決這些異常問題呢？

常見問題：
1、開煉粘輥
在（zài）混煉過程中，密封圈的膠（jiāo）料是緊緊（jǐn）包在後輥上的，還有一種情況就是同時包住前（qián）後兩（liǎng）輥（gǔn），如（rú）果這樣（yàng）的（de）話就會造成前者膠料（liào）無法進行翻煉，而後者（zhě）又會造成新加入的配合劑容易壓成（chéng）片（piàn）狀並掉落。最終導致分散不均勻與FKM分子含量過多出（chū）現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要在選膠料時首選門尼粘度為（wéi）70左右的生（shēng）膠，同時選用分子量分布（bù）較窄的生膠，再在配方中加入少量（liàng）的氟蠟或巴西醋（cù），或者是低分子的量聚乙烯，這樣就（jiù）能很好的解決粘輥問題了；

2、缺（quē）膠
模具結構與（yǔ）膠料的流動性有關，模具（jù）處於密封狀態下，更加容易產生缺（quē）膠的現象，因此要適當地調整膠料（liào）的（de）流（liú）動（dòng）性以及需（xū）要在模腔內開排氣孔；

3、出現（xiàn）焦燒死（sǐ）料
如果氟矽膠密封圈材質（zhì）在生產過程中（zhōng）不小心碰到（dào）硫（liú）磺或（huò）者水，很容易造成焦燒的情況發生，因此我們（men）需（xū）要使（shǐ）用專業的機械設備，這樣可以避免汙染；

3、小白點
這是由於氟矽膠密封圈在生產過程中配合劑分布不（bú）均勻造成的，存在受潮結粒的現（xiàn）象。所以，需要在生產（chǎn）過程中防止配（pèi）合劑（jì）受潮（cháo）及加強薄通工藝（yì）；

4、模具汙染
在氟矽膠密封圈硫化過程中會產生HF，它是一種酸性極強（qiáng）的物質，對模具有很大的腐蝕作用（yòng），很多用戶在（zài）硫化前加入吸酸（suān）劑，為的就是防止所產生的HF對模（mó）具造成損（sǔn）壞。也可以使（shǐ）用氟橡膠脫模劑來保護模具免受汙染；

5、密封圈縮裂
開模時，模具的壓力就已被撤除（chú），氟橡膠製品極易發生收縮，而毛邊部位剛好被卡在模具配合麵之間，這時就會在（zài）產品與毛邊之間（jiān）產生一個拉伸力使之裂（liè）開。如果當裂口擴大到產品部位，就會造成密封圈縮裂現象。因此需要適當降低硫化的溫度，選用門尼粘度應在70之間，同時模具配合（hé）度要合適，不能太鬆也不能太緊；

6、密（mì）封圈撕（sī）裂
加工工序（xù）不嚴謹導致，加上硫化溫度過高（gāo），表麵（miàn）毛邊太厚，修邊時容易撕裂。還（hái）有一種情況是模具配合太緊，出模（mó）時（shí）毛邊部位被模具卡住，也容易從（cóng）產品和（hé）毛邊之間撕開，起模時受力不均（jun1）勻造成。因此模具加工精度要準確，間隙不易過大，膠料稱量要準，並控製硫化溫度在（zài）170之間（jiān）；

7、密封圈燒（shāo）邊
燒邊問題是由於米粉去材質硫化溫度過（guò）高所致，尤其是厚製品（pǐn），適當降（jiàng）低（dī）硫化溫度就能克（kè）服

8、密封圈變形
段（duàn）硫化過程中會形成額（é）外交聯，尤其是（shì）一段硫化欠硫，二段硫化後的產品，密（mì）封圈更會發生（shēng）明顯變形，因此要在（zài）一段硫化時間（jiān）給予充（chōng）分的交聯，避免二段硫化後出現（xiàn）產品變形。